一、操作前准备

1. 设备检查
   • 机械部分：检查试验机各部件（如钳口、丝杠、传动机构）是否松动、磨损或变形，确保无异常噪音或卡滞。
   • 电气系统：确认电源线、接地线连接牢固，电压稳定（通常为380V±10%），避免电压波动影响测试结果。
   • 传感器校准：定期校准力值传感器（如每年一次），确保测量精度符合标准（通常误差≤±1%）。
   • 软件系统：检查试验机控制软件是否正常运行，参数设置界面是否清晰，数据存储功能是否可靠。
2. 试样准备
   • 尺寸精度：根据标准（如GB/T 228.1）加工试样，确保标距、直径等参数符合要求，避免因试样缺陷导致测试失败。
   • 表面处理：清除试样表面油污、锈蚀或毛刺，防止影响夹持稳定性或测试结果。
   • 夹持位置：标记试样夹持区域，确保夹具对称夹持，避免偏心加载导致数据偏差。
3. 环境条件
   • 温度控制：保持试验室温度在10℃~35℃范围内，避免高温导致材料性能变化或低温影响设备润滑。
   • 湿度控制：相对湿度≤80%，防止电气元件受潮短路或试样生锈。
   • 振动隔离：将试验机放置在独立基础上，远离振动源（如冲床、空压机），减少外部干扰。

二、操作中规范

1. 参数设置
   • 加载速率：根据材料类型（如金属、复合材料）选择合适的应变速率（如0.00025/s~0.0025/s），避免速率过快导致动态效应。
   • 量程选择：根据试样预估最大力值选择传感器量程（通常为最大力值的80%以内），防止超量程损坏设备。
   • 测试模式：根据需求选择拉伸、压缩、弯曲等模式，并设置停止条件（如断裂、达到指定位移）。
2. 夹具使用
   • 夹具匹配：根据试样形状（如圆形、扁平）选择专用夹具，确保夹持力均匀分布，避免试样滑脱或局部应力集中。
   • 夹持力度：调整夹具压力至适中，过紧可能损伤试样，过松则导致打滑。
   • 对中调整：通过试验机对中功能或目视检查，确保试样轴线与加载方向一致，偏差≤2%。
3. 实时监控
   • 数据观察：测试过程中密切关注力-位移曲线，若出现异常波动（如突然下降）需立即停机检查。
   • 设备状态：听试验机运行声音，若出现异响或振动加剧，可能表明部件松动或损坏。
   • 安全防护：确保防护罩、急停按钮等功能正常，操作人员远离试样断裂飞溅区域。

三、操作后维护

1. 数据保存与备份
   • 测试完成后及时保存原始数据（如力值、位移、时间），并备份至云端或外部存储设备，防止数据丢失。
   • 生成测试报告时，需包含试样信息、测试条件、结果分析等内容，确保可追溯性。
2. 设备清洁与保养
   • 机械清洁：用干布擦拭试验机表面油污，清理钳口残渣，避免腐蚀或磨损。
   • 润滑维护：定期对丝杠、导轨等运动部件加注润滑油（如锂基润滑脂），减少摩擦和磨损。
   • 电气检查：清理控制箱内部灰尘，检查接线端子是否松动，防止接触不良引发故障。
3. 故障处理
   • 常见故障：如传感器无信号、电机不运转等，可参考说明书排查电源、连接线或软件设置。
   • 专业维修：若涉及核心部件（如伺服电机、传感器）损坏，需联系厂家或专业维修人员，避免自行拆解导致二次损坏。

四、安全注意事项

1. 个人防护
   • 操作人员需佩戴防护眼镜、手套，穿防砸鞋，避免试样断裂时飞溅物伤人。
   • 长发需扎起，防止卷入传动部件。
2. 安全操作
   • 严禁在试验机运行过程中调整夹具或试样位置。
   • 测试结束后，先卸载力值再取出试样，防止残余应力导致意外。
   • 定期检查急停按钮功能，确保紧急情况下能迅速停机。
3. 培训与资质
   • 操作人员需经过专业培训，熟悉设备原理、操作流程及安全规范。
   • 新入职人员需在有经验人员指导下操作，直至独立操作能力达标。