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50MN力标定装置 自平衡反力架

简要描述:

50MN力标定装置 自平衡反力架
自平衡反力架
大型结构试验系统
构件疲劳试验系统
钢筋混凝土梁虚拟受弯试验系统
长柱结构试验系统
钢桁架加载试验系统
电液伺服多功能结构试验系统
反向架
电液伺服加载系统
多通道协调加载 .
水平加载系统
拟动力加载试验
千斤顶检定装置

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50MN力标定装置 自平衡反力架

50MN力标定装置 自平衡反力架

自平衡反力架    

大型结构试验系统    

构件疲劳试验系统

钢筋混凝土梁虚拟受弯试验系统   

长柱结构试验系统

钢桁架加载试验系统     

电液伺服多功能结构试验系统   

反向架   

电液伺服加载系统   

多通道协调加载 

水平加载系统   

拟动力加载试验   

千斤顶检定装置   

50000型力标定装置是主要用于自平衡荷载箱、大吨位工程千斤顶生产厂及民用建筑、桥梁工程检测单位,可以对大吨位工程油缸、荷载箱等装置进行力值标定和产品检验。力标定装置强度高、刚性大,结构紧凑、性能可靠。

该机也适合于混凝土试件、钢混试件进行抗压试验。

该力标定装置采用全封闭高刚性加载框架,由横梁(及上压板)、底座(及下压板)、立柱(四套,包括上下螺母)组成封闭框架。底座上安装4台测量载荷传感器,成等边三角形并联分布,总承载能力为60MN,4台载荷传感器之上安装一块整体过渡板。

下压板(可移动小车)由液压缸驱动,手动控制沿导轨运行,方便装卸被检测样品。导轨为分段式结构,中间段由4只液压缸托举,可以升降,当下压板运行至预定位置后,中间段导轨下降,下压板落实到过渡板上,中间段导轨完全脱开。

标定力由受标定液压缸、荷载箱自行产生,通过过渡板传递到载荷传感器上,并通过数字式仪表显示。

为缩短荷载箱回缩时间,提高检测效率,在力标定装置底座上安装了四套辅助油缸(最大出力8MN),在被检荷载箱标定完后,辅助油缸工作,推动压板运动使荷载箱或工程千斤顶活塞快速回位。

横梁、底座采用整体铸造,整体性好,铸件经过回火、时效处理,残余应力小、尺寸稳定,长期使用不变形。立柱、上下螺母均采用45优质结构钢,经调质处理。力标定装置整体强度高、刚性好,保证标定和检验精度和长期使用可靠性。

在力标定装置底座和下压板之间安装了3套20000kN载荷传感器和过渡板,每台载荷传感器配1只数字式显示仪表实时显示分力值,并配1只数字式仪表显示总力值。仪表均配有接口,方便数据传输。

为保证力标定装置刚性和上下压板平行度,力标定装置采用固定横梁结构,采用在下压板上加垫块的方式实现标定空间的调整。

 

主要技术参数

1主机最大承载力:50MN

2、刚性:主要零件(横梁、底座及立柱)承受50MN载荷时最大变形不超过1/1000

3辅助油缸最大出力:4×2 = 8MN,额定工作压力:63MPa

4辅助油缸活塞行程:300mm

5、检测空间:

最大检测高度: 1000mm,采用加装垫板的方式调节检测空间(有级调节),实现不同高度试件检测和校准

6、上压板尺寸:1600×1600mm

7、下压板尺寸:1600×1600mm

8、下压板为可移动小车,小车上安装了四个车轮,尾端与一长行程油缸相连接。操作者通过按钮排手动控制,液压缸驱动小车沿导轨前后移动,方便试样安装。 

9、在完成标定和检验后,可以借助辅助油缸,推动工程千斤顶(荷载箱)活塞回位。

10、载荷传感器及仪表测力精度:3只传感器,单只量程20000kN,带独立检定证书,精度优于0.5%F.S

     三、组成单元

序号

名称

数量

备注

1

主机

1

最大承载力50MN,包括四根立柱、横梁、底座(横梁和底座均为整体铸钢结构)、上压板、上下螺母(8套)等。

2

辅助油缸及导向装置

1

包括42MN超高压油缸、油缸座板,以及过过渡板、导向装置等

3

下压板及驱动装置

1

包括下压板、长行程驱动油缸,下压板由油缸驱动,手动(按钮)控制沿导轨移动

4

导轨及升降装置

1套

导轨为分段式结构,其中中间段由4只油缸托举,可以升降

5

测量显示单元

4

包括3台20000kN载荷传感器(成都新普)、4只数字显示仪表(3只显示分力值,1只显示总力值)。带单只传感器及仪表计量检定部门证书,测量精度优于0.5%F.S

数显仪表集成安装,方便读数和操作

6

液压站

1套

集成式液压站,包括荷载箱回缩辅助油缸供油、下压板移动油缸供油,中间段导轨升降油缸供油等

7

调整垫板

1套

尺寸1600×1600×400,整体铸钢或焊接结构,上表面为平面,内腔配加强筋,整体强度和刚性满足50MN承载能力,重量不超过4000kg;

预留起吊螺丝孔或挂钩,便于行车或叉车作业。

     

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