电液伺服多通道协调试验系统钢筋混凝土梁虚拟受弯试验系统 钢桁架静载荷实验系统 长柱结构试验系统钢桁架加载试验系统 多通道协调加载试验系统多通道协调加载结构实验系统
电液伺服多通道协调试验系统
钢筋混凝土梁虚拟受弯试验系统
钢桁架静载荷实验系统
长柱结构试验系统
钢桁架加载试验系统
多通道协调加载试验系统
多通道协调加载结构实验系统
简支梁反力框架试验系统
构件疲劳试验系统
一、电液伺服多通道协调试验系统
1.1采用双出杆结构,拉压输出荷载相等,拉力不低于1000kN,压力不低于1000kN。作动缸的满行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm,回缩量不低于250mm);
1.2可适用于静态、动态及低频疲劳试验,其中,作动器动态响应频率不低于10Hz;
1.3作动器活塞缸直径不低于6英寸,抗侧偏力因子K值不高于0.015;
1.4配套高性能二级伺服阀,额定流量不低于112LPM,配备伺服阀安装阀块;
1.5配旋转基座及铰接头:
1.5.1去间隙带预应力;
1.5.2静态拉压载荷能力均不低于1500kN,动态拉压载荷能力均不低于1000kN;
1.5.3可调间隙消除死区;旋转角度不小于正向+90度和反向-30度;倾斜角度不大于左右±8度;提供设计原理图,显示构造和旋转及倾斜角度;
1.5.4安装界面不小于298mm四方形,具有不小于43mm的通孔;
1.6配套作动器提升吊环与安置地垫,提升吊环用于平衡吊装作动器,安置地垫用于防止放置作动器时意外损坏;
1.7配置有拉压载荷传感器,其量程均不低于1000kN,可以承受不低于满量程50%过载,载荷传感器误差(非线性、迟滞、重复性等)不高于满量程的0.1%,提供传感器详细参数;
二、双出杆高性能作动器
2.1采用双出杆结构,拉压输出荷载相等,拉力不低于500kN,压力不低于500kN。作动缸满行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm,回缩量不低于250mm)
2.2可适用于静态、动态及低频疲劳试验,其中,作动器动态响应频率不低于10Hz;
2.3作动器活塞缸直径不低于5.25英寸,抗侧偏力因子K值不高于0.026,提供资料证明文件。
2.4配套高性能二级伺服阀,额定流量不低于56LPM,配备伺服阀安装阀块;
2.5配旋转基座和旋转头:
2.5.1去间隙带预应力;
2.5.2静态拉压载荷能力均不低于750kN,动态拉压载荷能力均不低于500kN;
2.5.3可调间隙消除死区;旋转角度不小于正向+90度和反向-30度;倾斜角度不大于左右±6度;提供设计原理图电子版,显示构造和旋转及倾斜角度。
2.5.4安装界面不小于241mm四方形,具有不小于33mm的通孔。
2.6配套作动器提升吊环与安置地垫,提升吊环用于平衡吊装作动器,安置地垫用于防止放置作动器时意外损坏;
2.7配置有拉压载荷传感器,其量程均不低于500kN,可以承受不低于满量程50%过载,载荷传感器误差(非线性、迟滞、重复性等)不高于满量程的0.1%;
2.8作动缸同轴安装有LVDT式高频位移传感器,误差不高于满量程的0.01%;
三、全数字多通道伺服控制系统
3.1控制板卡及相应的软件具备满足4个电液伺服驱动通道、2个试验站台控制的通道,另配模拟输出/模拟输入通道不少于6通道,以及数字IO通道(不少于8通道);
3.2控制器架构采用VEM总线架构方式,整体控制系统实时处理器PID更新频率不小于6kHz,数采频率不小于122 kHz;
3.3可以驱动多种类型的伺服作动器、液压子站及油源,必须确保能驱动本项目配套的油源、作动器(含传感器)以及液压子站等设备;
3.4每个反馈通道可适应多种类型传感器输出,例如桥型(包含全桥、1/2桥和1/4桥)、LVDT、应变片、高电平等;控制回路:直接数字闭环控制器;刷新率:每通道不小于1 kHz;调协方式:比例-积分-微分-前馈(PIDF)调协;
3.5指令优化法:动/静踏步法、端值补偿、相位补偿、峰谷指补偿、自适应反相控制补偿;
3.6混合试验软件兼容性:系统中包含的试验应用软件应具备与通用的混合仿真构架的接口,可以完成非实时条件下的拟动力、拟静力混合仿真试验。
3.7没有配置约束,任何一个系统输入(传感器输出)可以配置到任何一个控制通道;
3.8每个控制通道能被分配到任何一个试验任务而不需要更换电缆;
3.9应急保护控制装置(包括站台应急和泵应急):每个独立的试验应用各一套;
3.10配备在线式UPS电源,UPS与多通道数字控制器系统实时通讯,当出现电池电量低、外部电源断电等意外时,能够自动停止当前试验并保存所有试验数据;
3.11 控制系统在不升级的前提下,具备使该套设备试验能力提高至少一倍的扩展能力,即能够控制不低于2.0倍本次采购数量的作动器和油源。
3.12 提供所有作动器的控制电缆。
四、液压油源
4.1动力油源以多个油泵为基本单元的并联组合式动力源,每个油泵可以单独运行/停止;
4.2总的油源额定流量不低于300LPM;额定输出压力:不高于21MPa恒定压力;
4.3油泵站为低噪音设计,浸入油箱内以便降低噪音并提高散热效率;
4.4噪音水平:必须为油泵浸没油箱内设计,满负荷噪声低于68db,(距离油泵1米处全功率工作时测得);
4.6设有低液面自动报警及启停开关;
4.7设有超温自动报警及启停开关;
4.8具有手动/远程电子开关油源泵站的功能;
4.9采用变流量恒压输出油泵,其输出流量可根据实际需求自动调节,以便节约能源。
4.10为保证系统兼容性,油源生产厂家和双出杆动态作动器(100T)、双出杆高性能作动器(50T)生产厂家需一致;
五、电控分油子站
系统包含3个分油子站,每个分油子站可以控制独立试验,其中每个分油子站的要求如下:
5.1额定流量需与液压作动器相匹配;
5.2满足不低于21MPa工作压力下正常工作要求,输出压力可调范围为1~21MPa;
5.3包含压力和回油储能器,能够补充系统流量,减少压力峰值脉动;
5.4拥有高精密的油滤设施以达到同油源一起进行双重油滤保护;
5.5能够自动开启、关闭液压油源到作动器的油路,并具有远程控制和自动开启、关闭供油的功能;
5.6油源子站进口、出口均应包含压力显示仪表;
5.7液压子站控制电缆长度以实际场地要求为准。
六、冷却系统
6.1能稳定提供额定压力流量循环水,不低于300LPM/21MPa液压系统工作时的油温冷却。许用压力不低于0.2MPa,热载量不低于120kW,水流量不低于400LPM,进水管直径不低于38mm